塑料彩印企业成本管理与控制

一、调色打样管理

随着国民经济的不断发展，国家对食品包装的要求越来越严格，要求各彩印企业必须办理QS质量体系来确保包装袋质量。不论是內在质量还是外观质量都必须符合国家标准，沒有办理QS的企业所生产的包装袋不能用于食品包装。这就要求我们这些软包装企业必须控制好产品质量，否则、食品生产厂商是不会认可的。特別是外观质量方面要求更为严格，从外观设计不但是红黄兰白黑等几大通用颜色，而是增加了许多的专色来提高包装的外观新颖。设计了新花样新品种，包装企业就必须按照食品厂家的设计要求来达到标准，降低色差。

出口包装设计大部分是采用国际色卡标准来要求包装的颜色。－般是潘通色卡，国外来的传真基本上是标明色号，彩印厂家可根据传真上的图文、色号来制版印刷。印刷时就必须根据色卡号进行调配油墨，调墨时色差越少越好尽可能调到一致，来满足用户得要求。

不论是国內包装还是出口国外包装，彩印厂家在印刷过程中都须要进行调色，在调色中，有些有经验的老师付能够一到二次的把颜色调准，比较复杂的颜色最小也得调上几次才行；经验差的调上几次也难达到标准，本来只用五六公斤结果一调就调了一大桶，多余的油墨时间－长就不能用了造成了很大的浪费。在调色打样过程需要开启印刷机，浪费太大。国外企业采用调色打样仪先调准颜色后在上机打样印刷，这样又省了油墨的浪费，又减少了印刷机的消耗膜、电，又能确保颜色一致保证了产品的质量。笔者看到国内－些企业也采用了这形势，购进了小型调色打样机，采取先调小样经调色打样机打样确定后再调，需要多少油墨就调多少油墨减少浪费，最后上机印刷打样印刷。这种小型打样机不用电操作方便实用。还有不小大企业购卖了制版式的打样机，但价位高。

如果不采用这种形势的调色打样，也可采用丝棒刮样来确定颜色，不过，这种形势只能确定实地部分的色样，过渡部分颜色确定不了，但是，也比调色只靠印刷机来进行省的多。在调打样过程中应根据自己的车速加一定比例的释料，硧定颜色。

总之，彩印企业在调色打样过程中，如不正确管理采取切实有效的方法，只能增加浪费增加成本，降低利润，降低收入。

二、薄膜管理

塑料彩印企业的主要原料为塑料薄膜及化工原料。膜一是用于外包装袋的印刷，二是用于印刷后的复合内膜两大类。从两大类中还要根据包装袋的结构要求，具体为两类，叫基材分类：分类印刷、分类复合。化工原料主要是油墨溶剂。目前企业里都设有保管员对其管理。如何能做到管理到位减少浪费，不出现质量问题，应掌握下列几点：

1）对购进的塑料薄膜应按规格，进行分类管理，对品种进行分类管理。先验收产品质量后再进行过称计数，确定厚度，米数，尺寸规类，入库存放。

2）对一些易受潮的薄膜更要严格管理，如：尼龙薄膜，镀铝薄膜等，用后无包装的应该进行包装，及时检查。时间过长再用时应先放入固化室固化24小时后再用。确保产品质量。

3）配用专用工具，如千分尺，达因测试笔，38达因，42达因两种，一种38达因的测OPP，PE，CPP等，另一种42达因的测尼龙、聚酯等薄膜的对长期不用的薄膜再用时，必须先测达因后看看是否还能达到要求。因为薄膜长时不用未包装好。经气候的变化其本身的电火花就有减退现象，能造成印刷后复膜强度差等原因。

4)分膜使用应注意：规格，型号，准确。分切时防止薄膜划伤和分切后的电晕处理面，防止印刷复合时出现错误，造成浪费。

做好库存详细记录，及时与业务沟通，防止重复进货增加批号负担，及时清点库存汇报厂部。做到明细分明，标签管理。

5)次品膜的管理应祥细分类，印刷需要调色对版时可临时使用。对废品薄膜应及时采取措施处理。对电火花减退的薄膜最好在使用前进行电火花处理。

三、粘合剂、溶剂的管理

在软包装企业中，只要有印刷机的企业，一般都配有复合机。而干式复合机一般都是采用黏合剂作为复合机用的胶水，而黏合剂一般都需要配用溶剂来达到工作浓度。不论醇溶系列的还是聚胺酯系列的，都需要配用专用溶剂。醇溶粘合剂系列所配溶剂为醇类溶剂，聚胺酯系列所配溶剂为醋酸乙酯。也有的企业吹膜表印，也需要溶剂。

办理过QS的彩印企业，都必须设有化验室，并设有专人对其进行检测管理使用。并配有专业仪器。如何对粘合剂、溶剂进行管理。应做到以下几点：

1、对所购溶剂进行化验，分析是否达到国标。化验一般采用蒸馏，根据其溶剂沸点来确定。下面只介绍常用溶剂的物理性能供参考。

2、检查所购溶剂是否有异味，企业检查一般是采用：用一张白纸条拿住一端放入溶剂中一半马上提起，让溶剂慢慢挥发，观察溶剂挥发时的快慢是否一致，挥发面波纹是否太大。波纹越大，质量就越差；挥发完后白纸上是否出现痕迹，如果出现痕迹或变色，证明溶剂比较差，因为溶剂是无色透明的，再立即闻一下是否有气味，如果有气味，在印刷或复合时容易残留异味。

3、根据所做包装袋的要求，正确选择粘合剂。在根据本企业的复合机速度、网线辊的大小，配用粘合剂来达到工作浓度，用粘度杯测浓度，根据用量大小。一般配制方法为：第一槽的胶水粘度是标准的工作浓度。第二次配用胶水的浓度低于第一槽粘度的10秒左右。（因为胶槽里的胶水经一段工作时间，挥发一部分溶剂，使黏度增大。）这样能保持复合作业质量稳定。另外，一段企业准备4至5支网线辊。 

4、对剩余胶水进行严格管理，下次再用时，及时兑到新配胶液中使用，切不可单独使用。

5、对购进的粘合剂进行各项检查,特别是质量方面应逐项检查。如：粘度、含量、色泽、性能等。检查结果一般都采取留有小样，与下批的大样进行比较，用粘度杯测粘度，测试结果要有详细记录。

6、对复合好成品进行保留样品，做好详细记录。如：时间，用粘合剂的品种，厂家，粘度，工作时的各项指标，烘箱温度，热封温度，机速，张力，材质等。

四、油墨管理

塑料彩印企业在生产包装袋过程中，需要用印刷机来进行色彩套印来得到精美的包装。这几年来食品生产厂家对包装袋的要求越来越严格，尤其是在包装袋的色彩方面更为挑剔。过去所生产的塑料包装袋，从颜色上看色彩很单一，－般都是采用通用颜色（黑、兰、红、黄、白）。而现在市场竞争激烈，生产厂家在层出不穷地推出一个又一个的新包装新花色来占领市场。从包装袋设计方面就增加了许多专色，由原来的五色、六色增加到七色、八色∙∙∙∙∙∙。这就要求我们彩印企业从油墨的调色方面提出了更高的要求。如何能让用户满意还不能浪费油墨，这就看我们的企业如何对油墨进行怎样的管理。

笔者去过许许多多彩印企业，看到了许许多多的企业对油墨的浪费太大了，废油墨－年下来就有几吨，这样就给企业增加了不小成本。如何来控制减少浪费。应采取下列措施。

1、设有专职油墨稀料管理员和培养油墨调色员专门负责对油墨稀料的管理，配色根据图案的大小用量进行适量调配。

2、配备调色专用工具如：潘通色卡、刮墨丝棒、粘度杯、调色打样仪、天平刮墨刀等。

3、对印刷机所用油墨稀料进行跟踪管理。进行粘度控制，并做好详细记录，控制下次印刷时的色差现象。

4、对剩余的专色油墨进行封闭做好记录。下次再用，重新调配新墨兑用。对以后不能再用的专色油墨应及时按色相重新再调配新的专色墨，如果专色墨不能调用就调到黑色墨与黑油墨兑用。对前一天所用油墨进行过滤再用。这样既减少了刀线，又提高了产品的质量。

5、及时检查陈旧的油墨和长期未用的油墨好与生产厂商联系协商调换。

五、生产环节计核管理

计核管理就是成本管理的主要部分，是单价核算。经核算后得出真正的实际成本,再根据材料价格来确定某种产品的单价。所以,要确定一个真正的单价成本就必须进行核算,综合管理来得到实际的单价。

1、设有专门的成本核算员,进行跟踪核算。从领取薄膜开始做好详细记录，转至印刷车间。

2、 对所有的印刷油墨、稀料进行计量，跟踪印刷,对下来的废膜保存好，计量数据。经印刷完成后，对余下的材料全部计量清楚进行核算，确定每平方米所用的油墨、稀料，所用的印刷时间及工时耗能等。

3、转至复合时，同样对所用的胶水、薄膜记录清楚，跟综复合，复合时对下来的废膜全部回收保管，计数清楚。经复合后需固化时编号固化, 固化后需计量。对所用工时和材料进行核算,确定复合工序所耗成本。

4、再经制袋工序,来确定本次的成品数量,对经印刷、复合制袋等过程中所浪费的材料进行计算,所得出真正的实际成本。

5、彩印企业可根据本企业的实际情况，综合费用，确定每吨或每个袋子，按实际成本增加多少，做出决定，确定此包装袋的成本。以后在有类似的产品按此价报价。

六、质量管理

根据QS要求和国家标准，对产品质量制定出各项管理制度和设定质量管理机构,对本企业的产品质量进行管理。最关键的还是在生产过程中进行系列管理。如何去深入实际，跟踪管理，应做到以下几点：

1、对质量责任人的要求

每位职工都是质量责任人，生产者直接对质量负责，即是生产人，又是质检员，各工序对本工序使用的原材料或上道工序的半成品料实施检验，发现问题及时反映，如不反映，把质量带入自已工序，流到下道工序，所造成的损失，负连带或直接责任。如：印刷时发现原材料不合格而进行印刷。复合不把印刷残次品没挑出来而直接复合流入制袋，制袋挑出，则复合和印刷共同负责该废品的质量问题，制袋工将残次品没有及时挑出，质检员也没发现，出厂后用户提出。质检员与制袋工序共同承担责任。

2、责任人的奖罚要求按生产的残品的数量、重量和情节轻重进行罚款，罚款的金额一般按材料原值赔偿。在生产过程提出有利于质量控制和改进的予以奖励。奖罚制度可根据本企业的实际情况制订。许多企业采用计件工资制和日工资制。

3、质量管理要求

a、质检：质检对原材料的电晕处理面、尺寸、重量、表面的外观等汇同仓库保管员实施检验。质检对生产过程中实施全面质量监控，对印刷品、复合品、制袋、分切的不合格产品实施一票否决，严禁不合格品流入下道工序，杜决出厂；如出现工作失职将残品发出给用户造成经济损失由责任人全部承担。

b、班长责任：各班班长应对产品质量负有直接责任，班长即是工序生产的组织者又是工序的检验员，对原材料，对上道工序产品要检验，对本工序的生产质量严控制，监督和协调本班人员生产出合格产品。

4、质量分析会要求定期召开质量分析会，参加人员为质检负责，相关工序的班长和班员，内容为近期各工序出现的质量问题分析，对质量分析会提出的问题要有措施，会议要求有记录，并定期对影响质量问题的因素进行整改，落实和检查。出现产品质量后，应立即组织技术方面及相关人员查找原因，进行讨论，如解决不了的上报厂部，厂部可根据情况定期聘请专家进厂指导。

5、 生产过程质量管理要求

a、生产前原料质量的确认

投产前班长检验员应对所领用物料进行质量确认，并在生产操作单上签字，做到不合格的物料不投产。

b、质量检验人员在检验过程中发现质量异常时应及时反映给生产主管，以找出原因加以解决，直至质量合格。

c、各生产工序及时检查，确保本工序质量，做到不合格半成品不转工序。

d、车间主任应严格管理各项制度, 及时检査生产进程.确保制度的实施.随时抽检下属各过程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究有关人员的责任。

6、成品质量管理要求； 成品质量检验:

成品检验由质量检验科负责，检验人员应依据质量标准及检验规程的规定实施检验。根据检验结果签发合格证和不合格证。

7、质量异常反应及处理要求； 原材料质量异常反应及处理

原材料进厂检验后不合格，应及时进行隔离，标贴不合格证由供应部通知送货单位作退货处理. 

七，总成本参考

1)基材,包括各种印刷和复合用的基膜，包括BOPP, PET,NY, VMPET, CPP,LLDPE, AL等。成本大约占了55-65%左右。

2)化工料,包括油墨胶粘剂溶剂等。大概占了12-15%左右。

3)动力包括电费，燃料费和水费等。大概占了3-4%左右。

4)工资包括一线员工和办公室人员工资。大概占了5-8%左右。

5)税费包括增值税，企业所得税和其他一些杂费等，大概占了成本的4-6%左右。

6)折旧费大概占了成本的2-3.5%左右。

7)包装费和运费大概占了成本的1.5-2.5%左右。

8)其他费用包括业务接待费，维修费，福利费，办公费用等。这部分费用大概占了成本的1.5-2%左右。

软包装企业正常的税后利润应该在5-10%左右。如果成本控制的好，利润会高一些，如果成本控制不好，可能连5%的利润都没有，甚至会亏本。

八、降低生产成本还应釆取下列方法供参考

（1）减少飞边损耗

飞边损耗通常在0.5-2%之间，如果控制得当，可减少飞边的损耗。可与制版厂勾通，减少飞边宽度，每边5mm或3mm就可。

（2）减少调机用料，减少工序损耗，提高产品合格率

印刷，复合和制袋调机时尽量用废料，以减少正料的耗用。把产品合格率控制在87-90%以上。

（3）尽量采用同类油墨，减少旧墨的数量

除白墨外，尽量用同类油墨，减少使用多种型号油墨而带来的旧墨的增加。目前，有种酯溶墨BOPP 系列PET系列通用。

（4）控制好油墨粘度

控制好油墨粘度，最好选用粘度自动控制仪。减少溶剂的挥发和油墨的耗用。

（5）控制好粘合剂的上胶量

根据产品的用途和工艺要求，正确定出上胶量，能达到标准要求即可，通常要配备3-5根涂胶量不同的上胶网线辊。

（6）用无溶剂复合代替干式复合

无溶剂复合比溶剂复合可降低0.03-0.05元/m2。

（7）减少生产过程停机的次数

印刷、复合 制袋，尽量减少生产过程停机，降低生产损耗。

（8） 采用系统化和流程化管理

采用ISO系列质量管理系统，使生产过程标准化，提高成品率。