干法复合操作应注意的10点细节

 一些生产操作的细节，会给复合质量带来很大的影响，而干法复合相对于印刷来说是一特殊过程，大部分质量问题只有在经熟化之后才能表现出来。通常根据质量现象去分析原因是非常困难的，甚至还会给工艺制订带来误导。

在一家软包装厂从事技术工作，发现干复工序存在相当的不规范操作的问题！例如：

1．胶水型号误用

工艺单要求使用的胶水型号是7175，当时配胶人员将7275型号的主剂倒入配胶桶中（未加入乙酯），被发现主剂型号弄错后，只有当该主剂倒出来，重新配制胶水。这两种胶水的主剂与固化剂的配比和型号都是不一样的，如果一旦混用，那它们反应的适宜比例是多少呢？

2．胶水配制顺序的问题

第一种现象：先将主剂倒入配胶桶中，再加固化剂，再加乙酯搅拌。

第二种现象：先将主剂倒入配胶桶中，加入乙酯未加搅拌，再加入固化剂搅拌。

配制胶水的关键要求：一是配比准确，二是混合均匀。上述两种方法就很难保证混合均匀，都是很随意的搅拌混合，根本无法保证配胶的均匀性。奇怪的是同一机台的几个人，配胶的顺序方法都不能统一，随意性很大。

正确的方法是：先向配胶桶中加入约2/3配制量的乙酯，再加入主剂搅拌均匀，再加入固化剂搅拌均匀，再用余量的乙酯洗刷主剂、固化剂的桶，倒入配胶桶中，再搅拌均匀。在加入主剂、固化剂的过程中，要边加入边搅拌，最好不要全部主剂、固化剂倒入后再搅拌。

3．根据产品的要求，有时并不是一桶固化剂配一桶主剂，此时剩余的主剂、固化剂，特别是固化剂应严格密封保存。但是生产现场常有主剂、固化剂敞口放置，甚至桶中的固化剂有的已经干固掉了。我们知道空气中是有水分存在的，固化剂敞口放置时，空气中的水分随乙酯的挥性而进入固化剂中与固化剂中的-NCO基团反应，使固化剂部分或全部失效。以失效的固化剂配制胶黏剂的结果是大家都知道的。

4．有的复合机胶盘是靠近窗户的，工人为了减少乙酯的气味，常将窗户打开，这样胶盘附近的空气流动加速，加快了乙酯的挥发，如果生产过程中没有采取控制胶水黏度的措施，那么胶盘中胶水粘度上升是很快的，特别是在夏天。而胶水粘度与胶水的涂布性能、复合膜的白点、上胶量等是密切相关的。

5．开机时，往往还未等到烘箱温度升高到接近于设定的温度就开到正常速度，这样必定在刚开机的一段长度内（通常有800m或更多）复合膜干燥不充分，影响外观、剥离强度、热封离层、溶剂残留等内在性能。水胶复合时，还会因水分干燥不彻底而造成铝层被氧化。而这部分在分切后工序是不会被剃除出来的，流到客户使用时就可能引起客诉。

6．干燥温度的设定

例如，消光OPP19um涂胶、干胶量2.0g/m2、工作浓度32%、机速130m/min的干复过程，五段烘箱的温度设定为40、50、60、70、50℃，很显然第一段的温度设定过低，可依次调整为50、55、65、70、75℃。机长的理由是担心第一段的温度设定过高，表面胶层干燥过快结膜，反而抑制了内层溶剂的挥发，一般情况第一段温度不高于65℃是不会发生这种情况的，而且干燥温度的设定应根据薄膜种类、工作浓度、干胶量、机速、环境条件进行适当的调速。而第五段的温度设定为50℃，这也不符合温度设定的梯度原理。

再如，温度控制不当使前三段的显示温度升到85℃，经发现指出后才关闭了一半的加热管开关，使温度降下来。第一段温度失控升到85℃，会使胶表层溶剂快速挥发结膜抑制内层溶剂的挥发，同时还会使涂胶膜出现拉伸现象。

7．胶水的工作浓度调整存在的误区

大家都知道胶水的配制浓度不同，可得到不同的上胶量结果，但是这种调节是有一定范围的，即不能超过其允许的工作浓度。例如，图1中为三种胶黏剂的“工作浓度-粘度”曲线，例如2872胶的配制浓度不能高于35%，否则影响胶水的涂布效果及转移性；而7175可以达到40%的工作浓度。

8．上胶量的测试存在较大误差

测试方法：在正常速度时将不干胶放入复合膜中，然后取小块试样（0.01m2）称重，称重记为m1，再称取同样图案位置的印刷膜的重量记为m2，则上胶量X=（m1-m2）×100，即为一平方面积的干胶量。检测上胶量时的机速与正常机速不一致，也不可能检测得较真实的上胶量。

但是，薄膜厚薄变化及油墨干量的不同是影响此测量方法准确度的关键因素，用厚度偏差较大的PP合成纸、PE等材料上胶是不能用上述方法准确检测上胶量的。因此取样时涂胶膜与未涂胶的两片膜，应当是同一卷位置相近的薄膜，而且取样时图案的边缘的针纬线也要尽量对齐，这样才能得出较真实的测试数据。同时还要考虑PA、KPA吸水性不同带来的检测误差。

9．胶黏剂的工作浓度未能有效控制

在复合时，胶水中的乙酯会不断挥发，胶水的工作浓度随之不断上升，粘合剂的粘度也随之不断升高，升高到一定程度，粘合剂的流动性能、转移性能及流平性能均会逐渐变差，差到一定程度就会影响涂布工作的正常进行，就会出现涂胶薄膜的透明度下降、平整度下降，甚至出现胶点、橘皮状、白点、网纹状、残留溶剂增加、复合强度变差、热封强度变差等等故障和问题。图2、3、4为在一定工作条件下（室温为30℃，湿度为60%），胶盘中乙酯的挥发量、胶液浓度、上胶量与时间的变化图示，可见在复合过程中若不采取控制胶水浓度的有效措施，则工作浓度和上胶量将随时间而上升。

10．固化剂的比例调整失据

增加固化剂的配比理论上讲是为了补尝复合过程中水份等对固化剂的消耗；而减少固化剂的配比是为了降低胶层的硬度，缓减铝层“迁移”的程度。

例如，PE//纸张（纸张克重27g/m2）复合的半成品使用的是水胶复合，虽经烘干后其纸张中的含水量仍在1.0g/m2以上，有的高达1.7g/m2，而酯溶性双组份聚氨酯胶黏剂的固化剂对水份是非常敏感的。正确的做法是：我们在降低PE//纸张半成品中纸张水份含量的同时，应适当增加固化剂的配比，提高干燥的充分度，控制陈胶的使用比例。而我们之前的做法是在正常的使用配比下减少了20%的固化剂比例，这显然违背了基本的化学反应原理，导致了复合成品热封脱层的比例增加。